盛饮料的塑料杯、装外卖的快餐盒、食品塑料包装袋……在青岛日之容塑料制品有限公司（以下简称“日之容”）的样品室内，摆放着各种日常生活中使用的塑料制品。自动上料、自动计量、在线监测、自动计数……去年3月，其热成型自动化生产线项目建成投产，生产效率整体提高为原来的4倍，有效解决塑料制品行业用人多、效率低的难题，《工业互联网小帧探》第十八期便将走近这条全自动生产线。
生产全程实现自动化
据了解，日之容的热成型自动化生产线项目于2014年9月开工建设，项目总投资额1200万元。日之容企管部经理毛长军介绍，热成型工艺是将热塑性材料片材加工成各种制品的一种特殊的加工方法，片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具的型面，已取得与型面相仿的形状。冷却定型后，经修整即成制品。“我们引进了德国依利格热成型设备，采用高速速压缩空气，迫使受热软化的片材，紧贴于模具表面而成型。由于压差比真空成型大，可制造外形复杂的制品。”他告诉记者。
在热成型自动化生产线项目车间内，送料系统将原料转移到160吨的上料罐中，自动上料、自动计量、系统进料，通过自动在线挤出机螺杆和模头挤压成片材，直接连线在线制杯机，先加热软化，再通过真空压空磨具，将片材成型。自动叠杯机根据系统设定数量计数，产品自动传送到检品台，工人直接装箱。
“这是我们的自动计量系统，通过该系统可严格把控物料的配比、减少因人工操作而产生的误差，有效保障产品质量。”毛长军说，车间内生产系统由RDM系统、ERP系统全程自动控制，设备数控化率达到80%，生产数据如产量、生产进度、合格率、不良产品数量等均可实现可视化，数据自动采集率高达90%。
生产效率提高为原先4倍
记者了解到，热成型模具结构简单且制造和修改方便，可用塑料材料制造，成本仅为注射模具的十分之一，而且产品设计变换快，适各类包装制品的生产，能源消耗也有所降低。
因采用多模生产时，热成型自动化生产线项目每分钟产量可高达数百件。每天的生产数量由国产设备的30万枚，提高到120万枚，生产效率整体提高为原来的4倍。
毛长军告诉记者，塑料制品行业一直存在用人多、效率低的难题，热成型自动化生产线项目投产后，每条生产线的人工由原来的10个，减少到5个。同时，新产品的研发周期缩短50%，整体运营成本降低50%。
据悉，日之容下一步还将继续加大投资，建设一个自动化生产车间和一个自动化立体仓库。（青岛日报社/观海新闻记者 文/刘琴 视频/李竹音 尹亚炜）
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