在位于即墨的一汽-大众汽车有限公司青岛分公司（以下简称“一汽-大众青岛分公司”），大量国际领先的设备和技术贯穿整车生产的冲压、焊装、涂装、总装四大核心工艺，这也使得这里成为华东地区自动化程度最高的生产基地。《工业互联网小帧探》第十四期将走近一汽-大众青岛分公司自动化提升项目，探访世界一流的整车生产基地。
生产工艺实现全过程全自动化
作为一汽-大众新建生产基地，华东基地从规划阶段就采用了大量全球最先进的自动化工艺跟技术实现智能制造。“在近几年的生产过程中，我们也发现了很多可以进一步挖潜提升的工艺，这是自动化提升项目的来源。”一汽-大众青岛分公司工艺规划工程师倪彪介绍，近三年来，公司共实施15项自动化率提升项目，总投资额达5100多万，投入工业机器人37台，投入AGV运输小车197台。
据介绍，华东基地的大多数自动化提升项目都是一汽-大众的领先项目，其中有3项是国内首创项目。倪彪告诉记者，大多数的传统自动化项目是由机器人替代人工操作，而一汽-大众青岛分公司自动化提升项目将AGV自动运输、机器视觉、工业机器人抓取自动上件等相结合，可以实现工艺的全过程全自动化。
工装检测机器人满足柔性生产需求
在焊装车间，没有轰隆隆、呲啦啦的焊接声音，取而代之的是比激光焊接更先进的热镀锌三光斑激光钎焊技术进行操作。车间创新地使用了AGV、机器视觉等新技术，整个生产线的上料、涂胶、压合、装箱等工序实现全自动化，并取消了原来的8名操作人员。
据了解，行业内过去通过人工方式检查工装的锁紧状态，防止车身在翻转过程中门盖打开，导致车身报废。但是人工检查存在漏检的可能性，国外虽有一些简易自动化装置，但是误报警较多，并且无法满足多车型柔性生产。一汽-大众青岛分公司工艺规划工程师沈江涛指着涂装车间的工装检测机器人告诉记者，公司和国内高新技术企业合作开发，使用工业机器人加真空吸盘的形式代替人工检测四门两盖工装，通过吸盘的拉伸变化判断工装锁紧状态，成功应用并取消了原来的4个人工检测岗位。
15个项目实现193个人员优化
倪彪介绍，自动化率提升最明显的效果就是人员优化，15个项目共实现193个人员的优化，节省2800多万的人工成本；产能有原来的每小时60台，提升到63台，劳动生产率达到全球汽车行业的前30%。另外，华东基地通过自动化工艺代替人工操作，减少人为误差，从而大大降低了质量缺陷。其中，宝来车型的千台故障率在整个大众品牌车型中是最低的。
下一步，华东基地将在现有工作基础上，加强数字化对生产的赋能，加强人机工程改善。目前我们酝酿了40多项自动化及数字化改造项目，涉及到人机协作、机器视觉等先进技术应用，并在未来两年的时间里逐一落地实施。（青岛日报社/观海新闻记者 文/刘琴 视频/李竹音 尹亚炜）
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