提起发动机曲轴，很多人可能并不熟悉，但它却是发动机的“心脏”。青岛德盛机械制造有限公司（以下简称“青岛德盛”）便是一家专注研发及生产高端曲轴的高新技术企业，其早在2013年便建成了国内第一条摩托车发动机曲轴智能化生产线。《工业互联网小帧探》第九期便将走近青岛德盛的发动机曲轴智能化生产线，探访制造型企业的智能化转型升级之路。
3条智能化生产线，人机料智能连接
近年来，有64年历史的青岛德盛全面推进工业化和信息化深度融合，自行研发集成具有自主知识产权的首条摩托车发动机曲轴智能化生产线，并组建了德国宝马发动机曲轴等多条智能化生产线，实现离散式工业高精密曲轴的智能化生产，建成了集ERP、MES、PLM等系统为一体的信息化管理平台，信息化管理、智能化生产处于国内同行业领先水平。
“公司目前为止共建成了3条智能化生产线，一条分体曲轴生产线和两条整体曲轴生产线。”青岛德盛装备总监崔京章介绍，生产线均采用了刀具管理系统，加工设备按照事先设置的数据进行自动换刀，实现了物料自动运输、自动上下料、自动装夹和自动检测，同时实现了数据的自动采集与分析。
记者看到，发动机曲轴智能化生产线由关节机器人、桁架机器人、加工和测量设备、板连线和AGV运输车组成，实现了“人”“机”“料”之间的智能化、交互式无缝连接。
可实现小批量、多品种智能化生产
据了解，该生产线在硬件方面采用了具有自诊断系统的数控机床，在软件方面则根据生产线的特点研发了具有自主知识产权的系统程序。“这条生产线的核心优势就是适合于小批量、多品种的智能化生产模式。”崔京章介绍，通过生产线控制系统把设备、机器人、料仓、缓存、检验、有机地融合在一起，可以整条线运行，也可以一个或多个单元独立运行，从而实现柔性生产。
此外，智能化生产线还实现了数据分散采集、集中处理集中显示，通过生产现场的电子屏幕可以实时了解生产线所有设备、机器人、料仓等运行情况，实时掌握生产线的总产量和每个单元的产量。
生产效率提高22%，产品不良率降低了26%
生产效率提高22%，产品不良率降低了26%，产品研发周期缩短了31%，生产人力资源减少69%……记者了解到，青岛德盛在国内行业中率先实现了数字化智能化生产模式，实现了实时监控、产品数字化及物料跟踪、在线自动检测、设备故障自动预警、自动化物料配送等，产品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。
接下来，青岛德盛将对老设备进行全面数字化改造，实现全面的智能化生产，最终建成智慧工厂。（青岛日报社/观海新闻记者 文/刘琴 视频/李竹音 尹亚炜）
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